광산 장비

사람들이 광산 장비에 관해 이야기할 때 많은 사람들은 즉시 거대한 굴착기나 컨베이어 벨트를 상상합니다. 그러나 실제로는 특히 농축 단계에서 분리기, 분쇄기, 분쇄기 등 눈에 띄지 않는 것이 핵심이 되는 경우가 많습니다. 그리고 이것이 진짜 어려움이 시작되는 곳입니다. 예를 들어, 오랫동안 가장 중요한 것은 시간당 톤의 생산성인 것 같았습니다. Kuzbass의 한 공장에서 겉보기에 완벽해 보이는 새로운 분쇄기가 잘못된 입도 구성을 생성하는 상황에 직면할 때까지, 이것이 전체 후속 부양 체인이 절반 용량으로 작동하는 이유였습니다. 나는 오래되고 검증되었지만 덜 강력한 장치로 돌아가야 했습니다. 여권 특성과 실제 조건 사이의 이러한 격차는 아마도 카탈로그에 거의 기록되지 않은 가장 중요한 것일 것입니다.

이론과 실제가 다른 곳

예를 들어 자기 분리기를 살펴보겠습니다. 이론적으로는 모든 것이 간단합니다. 광석이 움직이고 자기장이 강자성체를 가두는 것입니다. 그러나 실제로는 현장의 힘뿐만 아니라 드럼의 디자인, 마모에 대한 저항성, 전체 라인을 중단하지 않고 요소를 신속하게 교체할 수 있는 능력도 중요합니다. 한번은 한 가공 공장의 라인이 분리기의 베어링 유닛이 고장나고 설계상 신속하게 교체할 수 없어 일주일 동안 라인이 작동하지 않는 것을 목격했습니다. 설계자들은 유지 관리 가능성을 잊어버리고 분리 프로세스만 생각한 것 같습니다.

아니면 피더. 가장 간단한 단위처럼 보일 것입니다. 그러나 전체 파쇄 및 선별 공장의 운영은 균일한 공급에 달려 있습니다. 나는 일정한 하중으로 인해 단 몇 달 만에 진동 동기화를 잃고 원자재가 분출되기 시작한 진동 피더 옵션을 보았습니다. 이로 인해 분쇄기에 과부하가 걸리고 빈번한 가동 중단이 발생했습니다. 항상 안전 여유와 조정 용이성을 살펴봐야 합니다.

그런데 여기서는 일부 제조업체의 접근 방식을 언급할 가치가 있습니다. 예를 들어,론지 코퍼레이션(웹사이트 - https://www.ljmagnet.ru), 1993년부터 이 분야에 종사해 왔습니다. 해당 설명에는 광산 장비의 개발 및 생산에 중점을 두고 있음이 명확하게 나와 있습니다. 흥미로운 점은 그들의 역사가 개별 단위에서 복잡한 솔루션으로의 진화를 보여준다는 것입니다. 회사가 푸순에 위치하고 있으며 면적이 140,000m2이고 연간 약 4,000대를 생산하면 그 흔적을 남깁니다. 그들은 순전히 이론적인 개발을 감당할 수 없습니다. 장비는 실제 광산과 채석장에서 작동해야 합니다. 그리고 직원의 60% 이상이 전문 교육을 받은 사람들이라는 사실로 판단하면, 단순한 조립이 아닌 엔지니어링에 중점을 두고 있습니다.

분쇄 사업: 분쇄하는 것이 아니라 최적으로 분쇄하는 것

크러셔는 다른 이야기입니다. 조(Jaw), 콘(Cone), 로터리(Rotary) - 선택의 폭이 넓습니다. 그러나 구매할 때 종종 놓치는 핵심 포인트는 입력 시 조각의 최대 크기가 아니라 출력 시 부분의 안정성입니다. 나는 화강암에 이상적으로 작동하는 콘 크러셔가 더 젖은 철광석에서 과도하게 분쇄된 재료를 생성하기 시작하는 방법을 여러 번 보았습니다. 그 이유는 편심 및 유압 시스템의 조정 때문입니다. 이는 결함이 아니며, 이를 알고 고려해야 할 기능입니다.

또 다른 뉘앙스는 갑옷의 마모입니다. 일부 프로젝트에서는 달력 시간을 기준으로 자원을 할당하지만 이는 근본적으로 잘못된 것입니다. 자원은 마모성에 따라 달라지며 지침에 적힌 것보다 두 배 자주 갑옷을 교체해야 하는 경우도 있습니다. 상부 프레임을 완전히 분해한 후 3일이 아니라 교대근무로 이 작업을 수행할 수 있는 디자인이라면 좋습니다.

여기서 다시 복잡성 문제로 돌아갑니다. 분쇄기만 만드는 제조업체는 그것을 훌륭하게 만들 수도 있지만, 자신의 장치 전후에 재료에 어떤 일이 일어나는지 항상 깊이 이해하는 것은 아닙니다. 따라서 동일한 회사의 포트폴리오에 존재론지 코퍼레이션, 피더 및 파쇄기부터 분리기 및 농축 단지에 이르기까지 모든 장비 범위는 마케팅이 아니지만 종종 필수입니다. 엔지니어는 분리기 작업을 할 때 분쇄 섹션에서 어떤 제품을 전달하는지 이해해야 합니다. 이는 시너지 효과를 제공합니다.

자기 분리: 힘은 세부 사항에 있습니다

이것은 내가 가장 좋아하는 주제입니다. 자기 분리기는 많은 가공 공장의 핵심입니다. 그리고 단순한 전자석에서 영구 네오디뮴 자석을 갖춘 시스템에 이르기까지 진전이 분명합니다. 그러나 다시 말하지만, 주요 문제는 강한 장을 생성하는 것이 아니라 진동, 온도 변화 및 연마 먼지에 대한 지속적인 노출 조건에서 안정적으로 만드는 것입니다.

철광석 정광을 처리하는 공장에서 일어난 사건을 기억합니다. 높은 전계 강도를 갖춘 새로운 디자인의 분리기를 설치했습니다. 첫 달은 즐겁고 추출량이 증가했습니다. 그리고 점차 떨어지기 시작했습니다. 근처의 볼 밀에서 발생하는 진동으로 인해 영구 자석의 일부 부분이 천천히 자기를 소거하는 것으로 나타났습니다. 댐핑 마운트를 개발하고 분기가 아닌 일주일에 한 번씩 정기적인 전계 강도 모니터링을 도입하는 것이 필요했습니다. 이는 실험실 테스트가 작업 현장의 모든 요소를 ​​시뮬레이션할 수 없는 일반적인 상황입니다.

축적된 경험이 중요한 것은 자기 시스템 생성과 같은 고도로 전문화된 분야입니다. 같은 회사라는 걸 읽어보면롱기, 과학적인 전자기 회사와 함께 여행을 시작했는데, 이는 많은 것을 설명합니다. 전자기학의 기초를 바탕으로 그들의 주요 제품인 정밀한 자기 분리기를 심층적으로 개발할 수 있었던 것 같습니다. 연간 4,000대의 장비를 생산한다는 것은 이런 '어린 시절의 질병'을 치료하고 치료할 수 있는 규모다. 초기 단계에서.

물류 및 설치: 예산을 잡아먹는 요소

선택할 때 종종광산 장비주요 초점은 장치 자체의 가격에 있습니다. 배송, 설치, 시운전 비용이 30~50% 더 추가될 수 있습니다. 그리고 여기에는 미묘함이 있습니다. 예를 들어, 치수. 때로는 더 생산적인 분쇄기가 크기가 커서 이를 전달하려면 도로를 강화하거나 작업장 벽의 일부를 해체해야 할 때도 있습니다. 그리고 약간 덜 강력한 대체 모델은 표준 철도 궤간에 적합하며 더 빠르게 설치됩니다. 결과적으로 두 번째 옵션의 전반적인 경제적 효율성이 더 높아질 수 있습니다.

편집은 다른 문제입니다. 제조업체가 "하드웨어"를 공급할 뿐만 아니라 설치를 감독하기 위해 전문가를 파견하는 것도 좋습니다. 또는 최소한 전원 케이블부터 먼지 억제 시스템까지 모든 연결을 포괄하는 포괄적인 3D 모델과 지침을 제공합니다. 이 정보가 부족하면 현지 설치자가 샤프트 씰에 물을 공급하는 방법을 알아내는 동안 몇 주 동안 가동 중단 시간이 발생할 수 있습니다.

국제 시장에서 활동하는 대규모 제조업체는 일반적으로 이 문제를 해결하기 위해 노력합니다. 예를 들어보자면론지 코퍼레이션, 규모(직원 1,200명, 대규모 생산)를 고려하면 포장, 운송, 설치 다이어그램 등 이러한 문제를 처리하는 설계 및 프로젝트 지원 부서가 있어야 합니다. 구매자에게 이는 장치의 효율성만큼 중요합니다.

미래를 들여다보다: 디지털과 신뢰성

이제 모두가 디지털화와 "스마트" 공장에 대해 이야기하고 있습니다. 예, 이것이 추세입니다. 진동, 온도, 마모 센서, 예측 분석 시스템 등 이 모든 것이 점차 광산업에 적용되고 있습니다. 하지만 여기서 "스마트 충전"에 의존하는 데에는 큰 위험이 있습니다. 기본적인 기계적 신뢰성을 희생하면서. 베어링 자체와 시트가 6개월에 한 번씩 고장이 나도록 설계했다면 최첨단 베어링 상태 모니터링 시스템을 갖추는 것은 아무 소용이 없습니다. 숫자는 유능한 엔지니어링 설계를 대체하는 것이 아니라 보완해야 합니다.

또 다른 점은 통일이다. 일부 기업에서는 장비군이 10개 제조업체의 장비로 구성된 동물원입니다. 이것은 수석 정비사의 서비스에 있어서 악몽입니다. 따라서 전체 기술 체인은 아니더라도 최소한 유압 장치, 제어 시스템, 베어링 장치 등 표준화된 구성 요소를 갖춘 장치 라인을 제공할 수 있는 제조업체가 중요합니다. 이는 재고가 있는 예비 부품의 범위를 근본적으로 줄이고 수리 인력 교육을 단순화합니다.

나는 이것이 바로 진지한 시장 참여자들이 향하고 있는 방향이라고 생각합니다. 가장 저렴한 장비를 만드는 것이 아니라 안정적이고 유지 관리가 가능하며 가능하다면 통합된 시스템을 만드는 것입니다. 경험 같은 경험롱기1993년부터 수십 년에 걸쳐 측정된 를 통해 우리는 무엇이 깨졌는지, 어떻게, 왜 깨졌는지에 대한 지식 기반을 축적하고 이 지식을 새로운 설계에 통합할 수 있습니다. 궁극적으로 장비가 채석장이나 광산의 혹독한 조건에서 수년 동안 작동할지 아니면 지속적인 문제의 원인이 될지를 결정하는 것은 광고 슬로건이 아니라 이것입니다.