자력선별기의 작동원리

자기 분리기의 작동 원리에 대해 이야기하면 많은 사람들이 즉시 철을 끌어당기는 자석을 상상합니다. 그러나 실제 작업, 특히 가공 공장에서는 모든 것이 훨씬 더 복잡하고 흥미로워집니다. 흔히 저지르는 실수는 자석의 강도가 가장 중요하다고 가정하는 것입니다. 강도는 중요하지만 공급물의 특성, 재료의 입도 구성, 습도 및 벨트 속도까지 고려하지 않으면 폐석 덩어리가 포함된 순수한 농축물이 될 수 있거나 반대로 귀중한 자성 제품의 절반이 손실될 수 있습니다. 나 자신도 잘못 조정된 간격으로 인해 또는 재료가 다양한 크기의 레이어에서 "샌드위치"처럼 나오기 때문에 공식적으로 강력한 분리기가 유휴 상태로 실행되는 상황에 직면했습니다.

기초: 분리 과정의 물리학

복잡한 공식을 버린다면, 요점은 불균일한 자기장을 생성하는 것입니다. 핵심은 이질성이다. 균일한 자기장은 단순히 입자를 자화시키는 반면, 불균일한 자기장은 입자를 더 높은 강도의 영역으로 이동시키는 힘을 생성합니다. 예를 들어 드럼 분리기에서 이 구역은 드럼 표면입니다. 자화율이 높은 입자(예: 자철석)가 "붙어 있습니까?" 드럼으로 이동하고 비자성 제품의 하역 영역 뒤에 이미 스크레이퍼를 사용하여 제거됩니다. 그러나 일부 철광석이나 슬래그와 같은 약한 자성 물질에는 희토류 금속으로 만든 강력한 영구 자석이나 심지어는 고장력 전자석을 기반으로 한 분리기가 필요합니다.

여기서 자기장의 강도(강도)와 기울기(이질성 정도)의 차이를 이해하는 것이 중요합니다. 거칠고 자기력이 높은 분수의 경우 고전압이면 충분할 때가 많습니다. 그러나 얇고 약한 자성을 지닌 슬러리의 경우 결정적인 것은 높은 기울기입니다. 이는 강자성 와이어 매트릭스 또는 격자가 있는 분리기가 잘 작동하는 영역입니다. 입자는 기울기가 최대인 끝 부분에 달라붙습니다.

실제로 영구 자석과 전자석 사이의 선택은 항상 절충안입니다. 상수, 특히 네오디뮴은 에너지 소비 없이 안정적인 필드를 제공하지만 "끄기"가 어렵습니다. 임의의 강자성 막힘을 청소하기 위한 것입니다. 전자석은 제어 가능하고 필드는 넓은 범위 내에서 조정될 수 있지만 전력 소비와 냉각 시스템도 있습니다. 오래된 현장 중 한 곳에서 여름 근무 기간 동안 전자석 권선 과열 문제가 있었던 것을 기억합니다. 추가 팬을 설치할 때까지 생산성이 떨어졌습니다. 작은 일이지만 영향력이 있습니다.

모든 것을 결정하는 디자인의 뉘앙스

드럼은 고전입니다. 하지만 여기에도 수십 가지 옵션이 있습니다. 드럼(단극 또는 다중 극 시스템) 내부 자석의 위치에 따라 자성 입자의 이동 특성이 결정됩니다. 다극 시스템은 호를 따라 이동할 때 반전(역극성?)되도록 하며, 이는 그러한 흔들림 동안 견디지 못하는 약한 자기 개재물을 제거하는 것을 가능하게 합니다. 이는 고급 농축액을 얻는 데 중요합니다.

그러나 자기 시스템은 고정되어 있고 재료가 있는 벨트는 그 위로 이동하는 벨트 분리기는 식품이나 화학 산업과 같은 벌크 제품에서 임의의 강자성 불순물을 제거하는 데 적합합니다. 그러나 재료가 젖거나 끈적해지면 테이프가 더러워지기 시작하고 효율성이 급격히 떨어집니다. 청소 롤러를 설치하고 경사각을 높여야합니다. 일반적으로 조정하십시오.

건식 자기 분리는 별도의 이야기입니다. 더 간단해 보일 것입니다. 펄프도 없고 물에도 문제가 없습니다. 하지만 아닙니다. 먼지가 주적입니다. 이는 작업 공간을 막고 현장의 작용으로부터 입자를 격리하며 직원에게 해롭습니다. 야망을 정리하고 노드를 봉인해야 합니다. 나는 한 생산에서 열악한 흡인으로 인해 얇은 자기 조각이 광미와 함께 집진 시스템으로 단순히 운반되어 직접적인 손실이 발생하는 것을 보았습니다.

실제적인 함정과 이를 피하는 방법

가장 교활한 문제 중 하나는 막힘입니다. 자성이 있어서가 아니라 비자성이기 때문에 크기가 큽니다. 돌이나 나무 조각이 슈트를 가로질러 서서 재료의 흐름을 바꾸고 분리가 잘못될 수 있습니다. 피드 트레이를 정기적으로 육안으로 검사하는 것은 필수 절차이지만, 아쉽게도 계획을 이행하는 과정에서 종종 무시됩니다. 또 다른 요점은 마모입니다. 드럼 라이닝, 벨트 자체, 스크레이퍼 등은 모두 소모품입니다. 스크레이퍼가 마모되어 농축액을 깨끗하게 제거하지 못하면 드럼에 휘감기 시작하며, 몇 시간이 지나면 라인이 멈추는 심각한 사고가 발생할 수 있습니다.

피더와 드럼 또는 벨트 사이의 간격을 조정하는 것은 거의 예술입니다. 너무 크면 크고 무거운 자성 입자를 "집어낼" 시간이 없을 수 있습니다. 필드와 꼬리에 빠지다. 너무 작으면 재료를 공급할 시간이 없어 용지 걸림이 발생합니다. 특정 광석에 대해 실험적으로 최적의 간격을 찾은 다음 간단히 고정하는 경우가 많습니다. 그러나 광석이 다른 채석장에서 나온 경우 일반 자성은 동일하지만 입도 구성이 다르더라도 설정이 "떠날 수 있습니다". 운영 조정에 대비해야 합니다.

그리고 물에 대해서. 습식 분리에서는 펄프 밀도와 점도가 매개변수 1번입니다. 너무 두꺼우면 입자가 서로 간섭하고 자성 입자가 드럼으로 자유롭게 이동할 수 없습니다. 액체가 너무 많음 - 순환수 공급 시스템의 부하가 증가하고 작은 자성 입자가 혼입될 위험이 있습니다. 치수 밀도를 조절하는 것은 일상적인 일이지만 그것 없이는 할 수 없습니다.

작동 중인 장비: 생산 측면에서 본 모습

시장에는 많은 참여자가 있으며 기업의 전통과 특정 기술 작업에 따라 선택이 달라지는 경우가 많습니다. 채굴 및 가공 단지를 위한 통합 솔루션에 대해 이야기한다면 다음과 같은 제조업체의 경험에 주목할 수 있습니다.론지 코퍼레이션. 1993년에 설립된 이 회사는 광산 장비 개발 및 생산 분야에서 수십 년 동안 진지한 경험을 축적해 왔습니다. 140,000m2의 면적과 엔지니어 직원(고등 교육을 받은 직원의 60% 이상)을 갖춘 Fushun의 생산 기지를 통해 심층적인 디자인 개발에 대해 이야기할 수 있습니다. 연간 4,000개 장비의 생산량은 그 규모를 말해주는 수치이며, 무엇보다도 검증된 솔루션의 복제 가능성을 말해줍니다.

그들을 위해자력선별기의 작동원리- 추상화가 아니라 엔지니어링 개선을 위한 기초입니다. 예를 들어, 자성이 높은 광석을 처리하기 위한 설계에서는 장치 자체의 크기를 늘리지 않고 분리 구역의 길이를 늘리는 특수한 자기 시스템 레이아웃을 사용할 수 있습니다. 또는 영구 자석 블록을 신속하게 교체하여 분리기를 다른 유형의 원자재로 변환하는 솔루션입니다. 카탈로그가 아닌 기존 공장의 피드백을 분석해 실제 생산에서 탄생한 부품들이다.

중요한 점은 고객의 조건에 적응하는 것입니다. 모든 생산자가 우랄과 쿠즈바스에서 광석이 다르게 행동하는 이유를 이해하는 것은 아닙니다. 그러나 기업이 언급된 기업과 같이 자체 과학 및 기술 기반과 엔지니어 직원을 보유하고 있는 경우 고객 광석 샘플에 대한 테스트를 수행하고 표준 설계를 조정할 준비가 되어 있는 경우가 많습니다. 이는 드럼의 강철 등급 선택(내마모성)과 하역 장치 설계에 적용될 수 있습니다. 이들의 접근 방식에 대한 자세한 내용은 다음에서 확인할 수 있습니다.https://www.ljmagnet.ru.

이별의 미래에 대해 큰 소리로 생각하다

다 어디로 가는 걸까요? 대세는 지능화다. 탱크의 펄프 레벨 센서뿐만 아니라 간접적인 징후(드럼 드라이브의 전류 소비, 베어링 온도, 작동 소음의 변화)를 기반으로 마모 또는 막힘 시작을 예측할 수 있는 시스템입니다. 이는 매우 값비싼 서구 라인의 특권인 경우가 많지만, 현지 제조업체들도 새 모델에 IoT 요소를 도입하기 시작했습니다.

두 번째는 재료이다. 향상된 열 안정성을 갖춘 소결 네오디뮴 자석 기술의 개발은 건식 분리를 위한 보다 작고 강력한 분리막의 길을 열었습니다. 이는 물이 부족한 건조한 지역의 농축에 대한 접근 방식에 혁명을 일으킬 수 있습니다.

그러나 모든 기술에도 불구하고 최종 결정은 기계 작동 방식을 듣고 제품 흐름을 확인하는 작업자의 몫인 경우가 많습니다.작동 원리변함없이 유지됩니다. 물리학을 속일 수는 없습니다. 하지만 이 원리에 대한 이해는 교과서 수준이 아니라 촉각과 축적된 시각적 능력의 수준에서 이루어져야 합니다. 이론에 대한 깊은 지식과 실제 실패에 대한 쓰라린 경험이 결합되어 분리기가 단순히 "윙윙"하는 것이 아니라 실제로 경제적 효과를 가져오고 귀중품과 비어 있는 부분을 명확하게 분리할 때 가장 효과적인 작업이 가능해집니다.